Dags för näst sista delen i serien som följer processen och tillverkningen av ett par bespokeskor hos Gaziano & Girling. Den här delen följer tillverkningen av det slutgiltiga paret, jag var själv på plats under en vecka i Northampton för att dokumentera det hela.

 

Det var för över ett och ett halvt år sedan som jag gjorde beställningen av ett par austerity brogues bespoke från Gaziano & Girling i deras butik på Savile Row (läs om det i del 1 här), jag hade en första fitting i Stockholm hos Skoaktiebolaget (läs del 2 här) efter vilken det var en hel del ändringar som behövde göras, vid andra fittingen var det betydligt bättre och det var bara mindre korrigeringar kvar (läs del 3 här). Efter det så gjordes faktiskt en första riktig sko, men med maskinsydd gummisula, då jag var i stort behov av en sådan så valde vi att lägga in den innan färdigställandet av originalbeställningen. Så på så sätt kan man säga att jag haft tre fittings, och även på dessa var det ett par småsaker att ändra, framför allt att de var aning tajta för lilltårna, och också var det lite luft precis bakom trampdynan på undersidan av foten, plus att jag ville ha tån aningen mindre assymetrisk.

Det par med gummisula som gjordes som första riktiga sko var en så kallad swan neck oxford. Här har ovanlädret precis pinnats.

Sulan på dessa ditsydd, vilket gjordes med maskin då det fungerar mycket bättre för gummisulor.

Så här blev det paret när det var färdigt.

Men då det är austerity broguesen som vi följt i den här serien är det vad vi fortsätter göra, och som sagt så var jag förra veckan i Kettering, Northampton, för att följa svenske Daniel Wegans arbete med tillverkningen av de slutgiltiga skorna. Dels handlade det så klart om att få till ett bra inlägg för bloggen, men främst egentligen ett egenintresse i att följa och lära mig ännu mer. Jag har som bekant varit en vecka hos Janne Melkersson för hans kurs i bespokeskomakeri, vilket var oerhört givande och gav mersmak. Som nämnts innan handlar det dock inte alls om att jag själv ska lära mig göra skor, jag är bara intresserad av att lära mig så mycket som möjligt om hur man gör. Då jag mycket utförligt dokumenterade processen hos Janne i två långa inlägg här på bloggen (läs del 1 här och del 2 här), blir det den här gången i lite mindre utförlig form med fokus på bilder.

Som jag skrev efter besöket hos Janne så är det återigen de enormt många olika stegen som krävs, inte minst konstant preparering av olika delar, som tar mycket tid och fascinerar. Att exempelvis sy randsömmen för hand är avklarat på någon dryg timme för båda skorna. Att bara preparera de sidförstärkningar i läder som löper längs skornas insida tar nästan lika lång tid, och enligt Daniel är det på många sätt betydligt mer avgörande att den delen görs riktigt bra än själva randsömmen. För att ge ett exempel.

Jag gjorde en dokumentation av den faktiska tiden som Daniel (eller någon annan, clickern och nåtlaren i det här fallet) de facto arbetade med skorna. Sammanlagt ungefär 40 timmar rent konkret arbetstid gick åt. Detta då alltså för färdigställandet av den slutgiltiga skon, arbetet med måttagning, lästtillverkning, första fittingsko, fitting, korrigering av läst och upprepandet av denna procedur för en andra fitting tar ännu längre tid, Daniel uppskattar det till att det för mina skor tagit ungefär 60 timmar, vilket alltså gör att den totala produktionstiden då någon faktiskt arbetat med skorna i någon form (borträknat all den tid de vilar för olika torkmoment) är totalt 100 timmar.
Som jämförelse så har Gaziano & Girling räknat ut att tiden som någon arbetar med ett par av deras RTW-skor i fabriken, alltså då de faktiskt håller i dem och gör något för hand eller i någon av alla maskinerna, är för ett par ungefär 35-40 minuter. Det är så klart inte helt rättvist göra en sådan jämförelse (exempelvis är läster för RTW redan producerade, maskinerna som används är otroligt dyra, all personal, lokalhyra, logistik plus massa andra omkostnader som ingår i kostnaden för ett par fabrikstillverkade skor måste också tas hänsyn till), men det man kan slå fast är i alla fall att det inte är orimligt att den här typen av bespokeskor betingar ett högt pris.

Det är också därför jag utelämnat en hel del detaljer i processen i den här genomgången. Att visa exakt hur mycket jobb som faktiskt görs är svårt, och skulle sannolikt också bli rätt trist, då det exempelvis är upprepande omgångar där material skärs eller slipas bort, det skulle bli alldeles för tjatigt att ha med allt. Trots det är det över 130 bilder att tröska igenom nedan (klicka på bilderna för större versioner), mycket nöje!

De slutgiltiga lästerna, som alltså modifierats en aning efter swan neck oxford-skorna.

Efter att mönstret modifierats en aning ytterligare sedan sista fittingen görs först en enkel utprovning av det där bara två läderbitar sys ihop och mönstret markeras ut.

Dags då börja skära ut de mönsterdelar som ska användas. Daniel Wegan använder tjockare papp för detta.

Alla delar i mönstret.

Ett ordentligt test av mönstret görs sedan, där en ovandel görs av lite skräpläder. Du vill vara hundra procent säker på att mönstret är perfekt innan du börjar med det slutgiltiga paret, för att inte behöva riskera att kassera det riktiga ovanlädret senare.

Alla delar igen, denna gång de utskurna delarna av slakslädret.

Bitarna skräflas ner på kanterna och limmas ihop, innan de sys samman på symaskinen. Här passar Daniel Wegan på att öva lite nåtling (den del av skotillverkning som han ännu inte behärskar särskilt bra).

Mönstret provas på lästen. Det visade sig att det korrigeras lite, då snörningen visade sig hamna en anings ocentrerat på lästen. Därför gjordes ett nytt sådant här mönstertest på precis samma sätt som nu beskrivits, men det hoppar vi i den här bildgenomgången.

När mönstret är helt färdigt sätts så produktionen av det slutgiltiga paret igång. Nu är vi i tillskärningsrummet där clickern, tillskäraren, inspekterar hudar för att hitta en riktigt bra.

Därefter gås huden över och alla ojämnheter och märken markeras, så att dessa kan undvikas när delarna skärs ut.

Delarna för en sko (minus plös) utplacerat på bästa vis. Det är de här bitarna ovan som är det svåra i arbetet för en clicker, själva utskärningen av delarna sedan är inte lika komplicerat. Med mina skor skar clickern bara ut delarna grovt, sedan gjorde Daniel den riktiga utskärningen.

Den del som är svår här är att du hela tiden vill få ett så rakt snitt som möjligt, vilket kräver ett bra flyt i hur du rör kniven och flyttar delarna när det är större svängar eller liknande.

Först tunnas kanterna som kommer att överlappa varandra sedan ut på en skärflingsmaskin. Daniel Wegan upplever att resultatet blir jämnare och bättre på maskin än när det görs helt för hand.

Maskinskärflat.

Skärflingen bättras dock på för hand efteråt på de ställen där det behövs.

Nu lämnas delarna över till Gaziano & Girlings huvudnåtlare, closer, Kay. Först målas kanterna med läderfärg, då ju lädret som synes inte är genomfärgat och det är bästa sättet att försäkra sig om att kanterna blir täckta om de målas nu. Därefter sätts delarna ihop en efter en, först med lim för att enklare kunna sys, sedan i symaskinen, och olika förstärkningar sätts dit allt eftersom. Här är det en tejp som ska förhindra att öppningen töjs som fästs.

Vid symaskinen. Jag valde dubbla stygnrader men utan gimping (de taggiga kanter som är vanliga på skor med broguemönster), och då jag var på plats nu kunde jag också välja saker som vilken typ av kantförsärkning vid öppningen jag ville ha, där jag valde passpoal, och hur mycket den skulle sticka upp.

Ovandelen färdignåtlad. Daniel Wegan specar ovanlädren för bespoke annorlunda än företagets RTW-skor, exempelvis är det mindre tygförstärkningar i det här stadiet, istället sätter han dit läderförstärkningar i senare skede, och tejpbitarna ute vid kanterna är för att förstärka när ovanlädret senare ska pinnas på lästen.

Fodret görs på bespokeskorna i regel av ett stycke, för att minimera kanterna inne i skon. Det gör dock att det är lite knepigare att passa in.

Här sys fodret dit, vilket alltid sömmen i ovankanten av öppningen är till för. Notera att fodret fortfarande är helt, det klipps efter sömnaden upp vid snörningen och kanterna jämnas till. Dock sparas fodret baktill då det är bra att ha för att arbeta med under pinningen, och klipps rent där när lästerna plockas ur.

Skorna ska ha en mörkbrun patinering, och för att undvika kladd på fodret har plösen målats innan nåtlingen.

Nåtlingarna färdiga. Plösen har sytts dit bara i fodret, även med en söm i ena sidan för att den inte ska glida runt. Den mörka fläcken som syns nedtill på plösen på fodersidan är förstärkningsstygnen där ändarna bränts bort för att de inte ska skava.

Därefter blöts ovanlädret med en blandning av vatten och mjukgörare, för att skona lädret så mycket som möjligt vid pinningen.

Daniel Wegan pinnar dit ovanlädret. I bakgrunden syns Andreas Reijers, andre svensk på Gaziano & Girlings bespokeavdelning.

Den här pinningen görs bara provisoriskt för att se så att ovanlädret verkligen passar och låta det formas lite efter lästen.

Bindsulorna har i ett tidigare skede blockats på lästen, det tjocka vegetabiliskt garvade lädret blötläggs helt och skärs till grovt, sätts dit och får torka på lästen för att få dess form.

Den trimmas tajtare vid kanten, här med verktyget randlöpare (eller frånfäll).

Ristläppen i bindsulan ska nu skäras ut, den som randsömmen kommer att fästas i. Först görs utsidan.

Därefter insidan. Då planen varit att göra en relativt smal midja läggs ritsläppen mycket tajt vid midjedelen. Här görs ju också en så kallad blind welt, vilket i sig gör att du flyttar in randens placering för att kunna täcka den med slitsulan.

Daniel gör sedan markeringar för var randsömmens stygn ska hamna, extra noggrant med linjal vid tån, som är den mest ömma punkten. Därefter gör han hål i förväg med sylen.

Nästa steg är att fixa hälkapporna. Stora läderbitar, samma material som bindsulan, splittas, skärflas, raspas och glasas till önskad storlek och tjocklek, ett tidskrävande moment. Här är ena kappan klar medan den andra bara är utskuren. Kapporna kommer gå från en bit fram på utsidan hela vägen fram under hela hålfoten på insidan. Den är ungefär dubbelt så lång som vanliga kappor för RTW-skor.

Testad på lästen.

Hälkapporna penslas med klister, vilket även görs mellan ovanläder och foder, sedan placeras kappan dit.

Nästa pinning är definitiv, så att säga, och nu pudras lästen för att enklare glida ur när skon är färdig.

Sedan pinnas häldelen dit, först gör Daniel en lite provisorisk pinning, då han vet att kappan gärna glider ner lite, därefter släpper han på spiken, rättar till kappan och gör den slutgiltiga pinningen. När klistret torkar kommer kappan att stelna. Här ser du också hur det som var kvar av fodret används för att ha något att dra i enkelt ovantill.

Pinnat en första vända. Den arbetas sedan igenom där lädret hamras och dras rätt så att det inte finns några veckbildningar kvar, och när det är gjort hundra så slås det i betydligt tätare med spik än vad det är här.

Nu är det främre delen av skons tur. Här det som ska bli tåkappor, de bearbetas sedan på samma sätt som hälkapporna.

Fodret har här redan pinnats dit, nu dras tåkappan på plats, den är klistrad på insidan.

Tåkappans fibrer trycks ihop extra. Du vill ha en stark och tålig kappa, samtidigt som den ska vara tunn. I det här läget är kappan fortfarande fuktig, för att underlätta pinningen, skon får härefter stå ett tag så tåkappan torkar.

När kappan är torr (efter en natt) slipas ytan upp igen för att fästa bättre med klistret.

Ett fiffigt verktyg för att kontrollera så att tåformen stämmer överens mellan skorna. Det används både när lästen tillverkas, och så nu när tåkapporna sätts dit och du måste se till att de är jämntjocka och att skon kommer få identisk tåform. Först trycks verktyget in på ena tån, sedan vänds det och avtrycket jämförs med den andra och eventuella skillnader kan korrigeras. Ögonmått är inte helt tillförlitligt, och just tårna som syns tydlig vill du vara helt säker på att de blir rätt.

Sidförstärkningar görs av ett tunnare läder än kapporna. Det är en mödosam process att få det tunt och fint ut mot kanterna och få ytan rätt så det fäster bra, allt för att de inte ska vara synliga på den färdiga skon.

Sätts på plats (kommer att trimmas till ytterligare).

Nu klistras utsidan och det är dags att pinna även ovanlädret i tån ordentligt. Daniel Wegan tejpar den yttersta delen av kappan för att det inte ska komma klister där, detta gör att övergången från tåkappan blir mjukare och det blir mindre risk att det kan klämma här.

Veck arbetas bort vid pinningen.

När hela skon är färdigpinnad är det återigen en tid där skon behöver torka. Då ju ovanlädret sträcks ordentligt kan det vara svårt att få det att ligga kloss an mot lästen ovantill på vampen, där ju lästen har en konkav form. Därför spänns en läderremsa över den här delen för att trycka ned vampen mot lästen.

Dags så för randsömmen. Materialet för randen spaltas ner för att bli lite tunnare.

Två ränder skärs ut och bearbetas på olika sätt. Här karvas skåran som sömmen ska gå i upp med en barnmorska.

Överskottsläder skärs bort för att det ska vara rent och prydlig och bra sikt när randsömmen sys.

En markering görs för var sylen ska komma upp på utsidan mot randen, som hjälp för sömmen ska bli snygg och prydlig.

Innan randsömmen görs plastas skon in i en skyddsplast, både för att skydda från märken från verktygen som nu kommer att börja arbeta vid utsidan av skon på ett annat sätt, och också mot fläckar från färg och vax som senare kommer att användas på sul- och klackkant. Innan inplastningen tvättas skon ren med en svamp doppad i sprit, så ingen smuts får sitta och gro under plasten.

Randsömmen syr Daniel Wegan med lintråd, där åtta tunnare trådar tvinnas ihop med hjälp av beck, och blir en tråd som klarar påfrestningar. Becket gör också att tråden sitter fast mycket bra, och inte riskerar att släppa även efter många års påfrestningar.

Randsömmen sys. Som nämnts är det tån som är känsligast, då det blir täta stygn där, därför förstärks det där med en extra tråd som flätas dit på insidan ritsläppen. Även om Daniel gjort hål i förväg så behövs sylen för att få in nålarna på ett bra sätt. Som nålar använder Daniel fiskelina.

När randen är ditsydd skärs den direkt närmre mot ovanlädret. Som synes har en markering gjort först med penna. Vid midjan, den del av randen som ska döljas av sulan när en blind welt görs, skär Daniel av betydligt mer av randen.

Randen bankas jämn.

Efter att randsömmen är gjord. Baktill sys samma typ av söm som i övrigt bara utan randen. Notera hur lite av randen som är kvar vid midjan, men det räcker gott för att sy avlappssömmen där. Då den sömmen kommer att döljas under sulan så behöver den inte vara lika snygg och tät.

För att inte ha onödiga hålrum fyller Daniel igen vid insidan av ritsläppen med en tunn bit läder.

Gelänken som ska göra midjan stabil är oftast i metall eller trä, ibland läder. Daniel Wegan föredrar av lite olika anledningar metall, men en nackdel är att om den släpper kan den börja knarra. För att undvika detta så tejpas gelänken innan den limmas dit.

Gelänken ditlimmad och den första delen av den så kallade fjädern som här är läderbitar som bygger upp midjan ska göras, både för ge lite extra stadga och för den välvning som görs. Daniel ritar med krita på skon för att markera där första läderbiten ska ligga.

Sedan bankas lädret som ska användas mot skon och kritan förs över på den här biten, så kan han enkelt skära ut rätt direkt.

Här är delen utsluren och inplacerad. Framtill är den uttunnad för sömlös övergång.

Ytterligare en läderbit sätts dit, en lite kortare sådan och det hela raspas och slipas sedan till önskad form. Då midjan görs så smal blir det konstigt om den också skulle byggas upp väldigt högt, så välvningen vi valde göra här är mer återhållsam.

Som bottenfyllnad använder Gaziano & Girling filt för sina bespokeskor. De alternativ som brukar användas är antingen filt eller korkplatta, i vissa fall läder, där alla har olika för- och nackdelar (korkmassa som är klart vanligast på RTW-skor är inte så vanligt för handrandsydd bespoke).

Hela bottenfyllningen är klar.

Nu ska sulan dit. Gaziano & Girling använder ekgarvade sulor från brittiska Baker. Innan den limmas dit jämnas kanterna till en aning.

Sulan bearbetas även den på olika sätt innan den sätts dit. Vid midjan tunnas den ut ganska ordentligt ut mot kanterna.

Tjockleken kontrolleras.

Sulorna limmas, på kanterna och bak används ett syntetiskt neoprenlim som har mycket hög fästförmåga. I mitten under filten där det inte är samma behov av väldigt hög fästförmåga används ett lite mindre kraftigt gummibaserat lim. Det gör det lite lättare få av sulan vid omsulning. Notera också att ytterkanten bak inte limmas alls.

Som i nästan alla fallen limmas båda ytorna som ska sättas samman.

När sulan satts dit hamras och trycks den fast ordentligt. Här bearbetas midjan för att också få till formen fint.

Ett snitt längs kanten vid midjan görs, då Daniel Wegan använder en hålfotsfummel för midjan som är rätt kraftigt vinklad, så midjan är mycket tunn mot kanten.

Bak slås träpligg i för att fästa sulan in med bindsulan. De två spiken i mitten har bara suttit där för hålla sulan rätt när den fästes, de kommer plockas bort.

Nu är det snart dags för avlappssömmen som syr fast rand och sula. Då tejpas en extra skyddstejp längs kanten.

Med ett fudge wheel markeras var stygnen ska göras på randen. Jag vill, trots att skorna är rätt stora, gärna ha en rätt tajt sulsöm så här används ett fudge wheel för 12 spi (stygn per tum).

Daniel markerar sedan exakt var stygnen ska göras, det underlättar för att få en jämn rak söm sedan.

Genom hela processen slipas hela tiden knivarna som används. Bra, vassa knivar är en förutsättning för att kunna göra skor på ett bra sätt.

Ritsen som kommer dölja kanalen där avlappssömmen görs skärs upp.

Kanalen karvas upp för att sömmen ska få plats.

Här sys sulsömmen vid midjan. Som synes är det mycket tajt och lite utrymme här om det ska gå att få till en så tajt midja som möjligt. Daniel för här in sylen underifrån för att undvika att få märken från sylen på ovanlädret, vilket annars är vanligt när en tajt blind welt görs. Här vid midjan behöver som nämnts inte sömmen vara lika precis, då fungerar det att gå in underifrån.

Framtill förs dock sylen fortfarande inte ovanifrån, och här är sömmen betydligt tajtare.

För att inte riskera att det bildas veck när ritsen läggs ner över kanalen så trycks den först ut utan lim, och får ligga så ett slag.

Snygg och prydlig söm.

Nu vänds flärpen upp igen, limmas snabbt med det starka neoprenlimmet och tryck sedan återigen ut.

Det hela trycks ut och jämnas till.

Lätta slag med hammarens baksida komprimerar kanterna.

Sulkanterna jämnas till.

Krans som ligger undertill och utgöra basen för klacken prepareras.

Ditsatt på skon.

Klacken byggs sedan lager för lager med läderbitar som hela tiden formas för att klacken på utsidan så rak och snygg som möjligt.

Även klacken bankas med hammaren för att komprimera yttersta lagret för att göra det hårdare. Det görs relativt försiktigt dock, överhuvudtaget är Daniel rätt försiktig under tillverkningen av skorna. Han gör saker smidigt, mjukt och med många upprepningar, på det sättet är det enklare att hålla kontroll och se vad som händer.

En annan sak som görs konsant under tillverkningens gång är att skorna jämförs med varandra för att bli helt identiska.

Gummibiten som är slitdel baktill sätts dit.

När klackarna är fördigbyggda får de stå under press en natt. Daniel Wegan bygger klackarna med klister, det är mindre hållbart än lim men ger inga vita ränder, därför föredrar han det. Dock används starka neoprenlimmet för bitarna längst ner, då de måste sitta ordentligt. Varje lager är också spikat.

Dagen efter är det dags att snygga till det hela. Här markeras var klacken ska sluta.

Bröstet skärs ut lager för lager.

Klack- och sulkanterna filas, glasas och slipas med allt finare sandpapper.

Mer jämförelse.

För att dra avlappssömmen ska spännas ytterligare gås den över med en så kallad stitch prick.

Därefter återigen med fudge wheel.

Putsning.

Hålfotsfummeln formar till midjekanten.

Här ser du hur skarp vinkeln är på fummeln.

Skon är ju i det här läget helt färdigbyggd, det är bara kosmetika kvar.

Botten av klack och slipas alltid ned, då du vill få bort ytterdelen av narven som det annars lätt blir sprickbildning i.

Jag väljer Gaziano & Girlings standardutförande på dekorationsspik i klacken, fem stycken. De slås i en bit ner, huvudet klipps av, slipas sedan jämnt och så slås de i sista biten.

Fummel värms för att nu först vatten och tvål ska värmas in i kanterna.

Kanterna tvålas. Att kanterna försätts på det här viset gör att fibrerna komprimeras och eventuella ojämnheter dyker upp och kan rättas till i det. Det gör också att fumlarna framöver glider lättare och inte riskerar fastna till.

Gnugga, gnugga.

Kantfummel för sulkanten. Den här är lite bredare än den slutgiltiga kantfummeln, detta då en övre kant kommer att göras senare och då blir kanten aningen tunnare.

Ytterdelen av narven glasas bort från sulan.

En skrapa för komma åt nedanför klackens bröst.

Sandpappras.

Sedan tejpas sulan med maskeringstejp för att skydda den när kanterna färgas in, och även när patineringen sedan ska göras.

Sulkantsfärg penslas på.

Färgen värms in med fumlar.

Kanten ovantill karvas ut. Den här lilla detaljen ger sulkanten ett nättare intryck, och är relativt svår att få till väl. Med den sista kantfummeln kommer den markeras ytterligare.

Vax gnuggas ut, även vanlig polish och lite terpentin läggs på för det här lagret. Terpentinen för att allt ska lösa sig enkelt och gå in i lädret.

Sedan bränns det in.

Även ovansidan av randen vaxas och varmt fudge wheel trycker in det. Vaxet är inte bara för estetiken, det skyddar också.

Nu den lite tunnare kantfummeln, där du på vänsterkanten här kan se hur den är gjord i två steg.

Slutresultatet om det görs rätt ser ut så här.

Här görs dekoration på klacken, den rad med små streck som nästan alla klassiska skor har.

Skyddsplasten skärs bort. Det görs med en uppvärmd kniv, dels för lätt skära i plasten och för att det som är kvar på skon drar ihop sig och försvinner ytterligare då.

Så här rent och snygg är ovanlädret, även om det är ljust, när skyddsplast har används.

Neus Benavent som är butikschef för Gaziano & Gairlings Flagship store på Savile Row, och också gör mycket av deras patinering, kommer att måla mina skor i den mörkbruna patineringen Canyon. Först provas alltid färgen på insidan bak på en av skorna, för att se hur lädret reagerar. Det får också torka in lite så hon kan avgöra lite hur mycket färgen tar.

Här är nästan första grundlagret klart.

Ytterligare ett baslager har gjorts, innan detta steg då skuggning görs och de börjar få sin slutgiltiga nyans. Hela tiden används mycket lite färg på penseln, som inte ens doppas i färgburken utan bara tar färg från ett hushållspapper som en annan pensel penslat på där. Sedan målas det med små snabba drag.

När patineringen är gjord tas tejpen bort från sulan och den neutrala sulfinishen som jag önskat görs. Den stryks med en kräm som kallas gum och ger en hård, halvblank, netural yta.

En mörk kant längs undersidan på klack och sula görs, för en snyggare övergång mellan kanterna och sulan.

Därefter putsas skorna med skokräm och polish. Lästerna plockas ut, en fodersocka sätts i, och dessutom monteras infällda tåjärn. Sedan är skorna klara.

 

Om någon vecka publiceras sista inlägget i den här serien, med en diger fotokavalkad på de färdiga skorna och en sammanfattning av det hela.