Det är med stor glädje jag presenterar Italigente for Shoegazing och modellen Napoli Castagna. En så kallad punched wholecut i handmålad ljusbrun nyans på en svagt mejslad läst. Här ett stort reportage från tillverkningen av skorna, som ger en bra inblick i hur Italigentes skor görs.

 

Idag fortsätter alltså Italigentes nylanseringsvecka, både här på bloggen och ”IRL”. Just i detta nu visas Italigente for Shoegazing Napoli Castagna upp för första gången på Italigente-eventet i Örebro. Det var egentligen den här skon som var början på mitt samarbete med Italigente, som sedan alltså utvecklat sig till mer. Magnus Ericson, grundare av Italigente och VD på Kavat som numera äger märket, frågade om jag ville göra ett samarbete mellan bloggen och Italigente, och undrade om jag hade någon modell jag skulle vilja göra. Direkt tänkte jag på mina punched wholecuts i burgundy från Antonio Meccariello, som är de skor jag kanske får mest komplimanger för. Dels gillar folk färgen, men även modellen är mycket uppskattad. Jag är också väldigt förtjust i Italigentes wholecut med medaljong, Venezia, i den ljusbruna färgen Castagna. Så jag frågade helt enkelt Magnus om de skulle kunna få till en korsning av Meccariellos sko och Venezia, och det skulle inte vara några problem. Så jag gav bilder på Meccariello-skon där jag ritat upp några modifieringar med mönstret som jag ville göra, och beskrev att det skulle vara med samma medaljong och läst som Venezia och i färgen Castagna.

 

Mitt par från Meccariello som varit modell för Napoli. Jag ville ha upp adelaide-hålmönstret lite längre upp längs snöringen innan den viker av, plus då att medaljong, färg och läst är från Italigentes Venezia.

Mitt par från Meccariello som varit modell för Napoli. Jag ville ha upp adelaide-hålmönstret lite längre upp längs snöringen innan den viker av, plus då att medaljong, färg och läst är från Italigentes Venezia…

...en modell som ser ut så här.

…en modell som ser ut så här.

 

Efter knappt två månader hade en första samplesko gjorts klart, som jag fick titta närmre på. Det blev precis som jag hade tänkt mig, så därefter lades en beställning på 25 par som skulle produceras nu till dagens nylanseringsevent. När det sedan blev klart att jag skulle börja jobba med Italigente på konsultbasis ett antal timmar i månaden, bestämde vi att jag skulle åka med ner till Italien både för att få följa och dokumentera tillverkningen av Shoegazing-skon, och för att vara med och se över vissa delar av tillverkningen, en del av det skrev jag om i första Italigente Uncovered-inlägget i tisdags, och en del kommer komma framöver.

Marche ligger i östra delen av Italien utmed Adriatiska havet. En vacker region med ett böljande landskap idealiskt för jordbruk, och med flera floder som rinner igenom det. Huvudstad i regionen är Ancona. Det här är Italiens motsvarighet till Northampton i England eller Almansa i Spanien. I regionen finns cirka 500 skotillverkare, och här görs alla typer av skor man kan tänka sig. Det finns en del jättefabriker som tillhör exempelvis Prada eller Tod’s, men mest handlar det om väldigt småskaliga tillverkare. Ofta ett antal familjemedlemmar som driver en liten nischad tillverkning av en viss typ av skor. Det är inte ovanligt att man äger en del land och vid sidan av har en liten jordbruksverksamhet. Situationen för många av de små tillverkarna här är dock tuff, då Asien fortsätter att ta över alltmer av produktionen. Som exempel så gör man i en av Pradas stora fabriker här enbart provskor, alltså en hel jättefabrik bara för utvecklingen av nya modeller. Skorna produceras sedan i Asien. De tillverkare som jobbar med det jag brukar klassa som traditionellt konstruerade kvalitetsskor är de som klarar sig bäst, då utflyttning av produktion till Asien är mer begränsad inom den här sektorn. I Marche görs bland annat Santoni, Silvano Sassetti och Silvano Lattanzi, för att nämna några mer välkända namn. Men många gör private label-skor åt diverse olika märken, och är helt okända.

 

Åt ena hållet från Montegranaro ser man snöklädda bergstoppar.

Åt ena hållet från Montegranaro ser man snöklädda bergstoppar.

Garaget där Italigentes skor tillverkas.

Garaget där Italigentes skor tillverkas.

En granne kör förbi.

En granne kör förbi.

 

Montegranaro är en liten stad som ligger en och en halv mil inåt land. Den är lite speciell då den ligger utspridd över två mindre berg, på ena berget ligger centrumdelen, i dalen ligger ett industriområde där bland annat nämnda Prada-fabrik som gör provskor ligger, och på andra berget en mindre stadsdel. Det är här högt upp på bergskanten med utsikt ända ut till havet åt öster som Italigentes skor tillverkas. Det är ett bostadshus med lägenheter som inrymmer ett garage i bottenvåningen. Här sitter nyckeln alltid i dörren när någon är på plats, och på andra sidan den huserar familjen Marini. Pappan Claudio, dottern Deborah och sonen Giancarlo. Här produceras ungefär 80-100 skor i veckan, det allra mesta av det är Blake/Rapid-sytt. Alla moment av skorna görs inte här inne, utan för vissa moment åker de till grannbyarna för att fixa saker. I Marche bildas olika kluster som specialiserar sig inom ett visst område. Här finns en stad med omgivande byar där fokus är på damskor, en annan där det är barnskor som produceras. Här i och kring Montegranaro är det klassiska herrskor som är fokus.

Garaget som familjen Marini jobbar i kan knappast sägas vara den mest välstädade och ordnade platsen på jorden. Här ligger saker lite överallt, och gamla skor och olika experiment finns utspridda.
– Vi har rätt bra ordning på skorna och materialet vi jobbar med för produktion, det är de där andra grejerna man pysslar med lite då och då som hamnar utspritt här och där och skapar det…ehum…angenäma småkaoset, säger en leende Giancarlo, som är den av de tre som pratar engelska och därför den jag snackar mest med. Precis som Deborah har han jobbat hos sin pappa med skotillverkningen sedan han var 15 år. Giancarlo bor med fru och barn i ett samhälle några mil bort, och kör hit varje vardag. Claudio och Deborah bor i lägenheter i samma hus som garaget där skorna tillverkas.

 

Här ser man större delen av arbetsytan.

Här ser man större delen av arbetsytan.

 

Under de två dagar jag är nere har de planerat in i produktionen så att jag ska få följa i stort sett hela processen av tillverkningen av for Shoegazing-skon, undantaget sulfinishen som vi inte skulle hinna med så där fick jag dokumentera arbetet med de två provskor som gjordes på nya lästerna som jag berättade om i tisdagens Italigente Uncovered-inlägg istället.

Claudio som naturligtvis är den mest erfarne av dem, han har gjort skor i princip hela sitt liv, är den som gör de mest kritiska av momenten i tillverkningen som lädertillskärningen och Blake- och Rapid-sömmarna. Lädret som Italigente använder är från mycket välkända franska garveriet D’Annonay och italienska Ilcea, mockan är från brittiska Charles F. Stead eller italienska Opera. Här används inga stansmaskiner som annars är vanligt när man gör RTW-skor, utan Claudio skär ut lädret för hand. Man har schabloner för de olika mönstren, och lägger ut dem på lädret så att de delar som syns mest och som påfrestas mest skärs ut av delarna närmst ryggraden, där lädret håller som bäst kvalitet. Övrigt placeras ut utåt sidorna.

Hur många par skor som görs av en hud varierar stort, det beror dels på vilken kvalitet respektive hud har, och vilken sorts modell det är. Wholecuts är de som kräver mest av hudarna. Med mönster gjort av mindre bitar är det enklare att placera ut så att bra bitar av lädret används och sämre kan undvikas, än när det handlar om de stora bitar som används för wholecuts som for Shoegazing-skon Napoli. Förutom ovanläderdelarna så skärs också fodret ut. Här används vegetabiliskt garvat läder, och då det inte gör något om kosmetiska skavanker i lädret används för insidan av skon tas mer av foderläderhudarna än för ovanlädret.

 

Claudio Marini skär ut delar till fodret.

Claudio Marini skär ut delar till foder.

Här från tillskärningen av ovanlädret till en annan modell. De skåror man ser i schablonen ritar man med en speciell läderpenna i, för att markera var den del som biten ska sys ihop med ska överlappa.

Här från tillskärningen av ovanlädret till en annan modell. De skåror man ser i schablonen ritar man med en speciell läderpenna i, för att markera var de delar som biten ska sys ihop med ska överlappa.

Hudar för användning.

Hudar av olika slag. De stora tunnare hudarna är foderläder.

Mer läder.

Mer läder.

Giancarlo Marini.

Giancarlo Marini.

 

Delarna till skorna läggs sedan i lådor och jag och Giancarlo sätter oss i bilen och åker iväg till grannbyn Monte San Giusto. Här bor Celestina Petrini, en dam i 60-års åldern som jobbat som chefsnåtlare på en av traktens skofabriker under flera decennier, men som sedan 15 år tillbaka kör i egen regi och jobbar ihop med familjen Marini och ett par andra herrskotillverkare. I ett rum på några få kvadratmeter i källaren i hennes bostadshus står tre olika symaskiner, en skärflingsmaskin och en TV där det rullar italienska såpoperor och talkshows hela dagarna.
– Jag får ganska ofta besök av vänner och uppdragsgivare, så det är inte alltför ensamt. Jag trivs bra så här, säger Celestina.

Att nåtla wholecuts är så klart en relativt enkelt process, jämfört med modeller av fler delar och mönster. Ändå är det många moment som görs. Först syr Celestina ihop fodret som här består av en stor del som täcker hela insidan förutom hälen, där det sitter en bit mocka. Mocka är en inte helt ovanlig lösning i häldelen av fodret då det håller hälen på plats lite bättre och minimerar hälglapp, nackdelen är att det kan slitas lite snabbare och att man få gå till skomakaren och sätta dit nytt hälfoder något år tidigare än med vanligt läder i häldelen. I fodret fästs också plösen fast.
Ovanlädret sys ihop med en inverterad söm i hälen, samt med en så kallad ”dogtail” överst baktill, där det behöver vara starkare än bara en inverterad söm. Hon limmar sedan dit förstärkningar på lite olika ställen på insidan av ovanlädret, bland annat en läderremsa vid området där tåkappans bakre del kommer hamna för att den inte kanten ska synas för mycket på utsidan, en läderpasspoal längs hela topplinjen och läderförstärkning längs densamma, och en sorts textil över snörningen som ser till att det inte finns någon risk att lädret går sönder när man drar åt snörningen hårt. Därefter syr hon ihop ovanlädret och innerfodret längs med hela topplinjen, och klipper med en mycket vass sax bort överflödet av foderlädret som sticker upp.

Två moment görs tillbaka hos Marini sedan. Man sätter dit en lädertråd som förstärkning vid botten på snörningen. Med en stor nål trär man tråden ett par varv, gör en knut, och bränner sedan bort överflödet av tråden vilken också gör att sömmen fäster, då tråden är behandlad med en plastyta. De sätter också dit en tunn läderlapp i samma nyans som ovanlädret under medaljongen. Hos Marini förbereder man också lästerna för pinningen genom att nita fast bindsulan i lästen och sedan trimma av kanterna så den ligger jämnt mot lästens så kallade feather edge.

 

Celestina the closer.

Celestina the closer.

Så här ser hennes arbetsplats ut. För att ta bilden fick jag ställa mig utanför tröskeln och sticka in handen i dörröppningen.

Så här ser hennes arbetsplats ut. För att ta bilden fick jag ställa mig utanför tröskeln och sticka in handen i dörröppningen.

Färdignåtlade ovanläder.

Högar med ovanläder.

Passpoal i läder fästs längs med öppningen på skon. Här ser man också förstärkningen vid området där tåkappan kommer ha sin kant.

Passpoal och förstärkningsbit i läder fästs längs med öppningen på skon och som synes lite längs med facingen. Här ser man också förstärkningen vid området där tåkappan kommer ha sin kant.

Så sys ovanläder och foder ihop.

Så sys ovanläder och foder ihop.

Överskott av foderlädret klipps bort.

Överskott av foderlädret klipps bort.

Insidan när nåtlingen är färdiggjord.

Insidan när nåtlingen är färdiggjord.

Tråd sätts dit som förstärkning.

Tråd sätts dit som förstärkning.

Under medaljongen sätter man en tunn bit läder i samma nyans som ovanlädret.

Under medaljongen sätter man en tunn bit läder i samma nyans som ovanlädret.

Här limmas biten dit.

Här limmas biten dit.

Kanterna på bindsulan som satts dit i lästen trimmas av.

Kanterna på bindsulan som satts dit i lästen trimmas av.

Spill från trimningen.

Spill från trimningen.

 

Nästa stopp för ovanlädren är lite speciellt. När man gör wholecuts har man ju mer begränsad möjlighet att forma ovanlädret efter lästen på förhand så att säga, än när det gäller skor med fler delar där man gör mönstret så att de följer lästen. Läst 29 som for Shoegazing-skon görs på är också ganska markerad vid bakdelen av vampen. För att säkerställa att det inte blir luft mellan läst och ovanläder här hjälper man det lite på traven med att forma till en liten böj precis nedanför snörningen.
Giancarlo parkerar på klassiskt italienskt manér bilen halvt på trottoaren, halv på gatan, trycker på varningsblinkersen och så går vi in i vad som först känns lite som en amerikansk ”self-service laundry” men istället för tvättmaskiner är det andra maskiner som står uppradade. En man som jobbar där tar emot skorna och går bort till en av maskinerna, skruvar lite på inställningarna och sätter sedan in två ovanläder åt gången. Här värms lädret upp samtidigt som det formas till, och får den här inbuktningen som behövs.

 

Som sagt, lite som en "self-service laundry".

Stället heter Suoloficio L.B.A, och ligger i Montegranaros största del som alltså är på andra kullen på andra sidan industriområdet från familjen Marinis garage.

Maskinen som formar till ovanlädren.

Maskinen som formar till ovanlädren. De sitter i maskinen i en dryg halvminut ungefär.

Här ser man skillnaden, där det övre ovanlädret är före, det nedre efter.

Här ser man skillnaden, där det övre ovanlädret är före, det nedre efter. Den här lilla formningen räcker för att säkerställa att det ligger emot kring hela lästen.

 

Vi kör sedan vidare till utkanten av Montegranaro, och parkerar denna gång på en trång bakgård där en häst står och tuggar havre i en liten inhängnad som vätter mot en större hage. Här ligger Strappa Tullio & C.S.N.C, grundat av Tullio Strappa och som nu drivs av sönerna Guiseppe och Giacomo Strappa tillsammans med deras fruar och barn. Här lästas skor från alla möjliga tillverkare i regionen. Direkt när vi kommer dit tar tre unga söner till ägarna hand om ovanlädren och börjar snöra dem med tillfälliga snören som ska sitta i under lästningen nu. Därefter sprutas lim i häldelen och en hälkappa i så kallad läderboard sätts dit och pressas fast i en maskin. Läderboard är läderslipdamm som blandas med lim och pressas samman. Man förformar hälkapporna, så de har ungefär samma form som lästen redan innan de sätts dit, sedan under pinningen så får de helt lästens form. Läderboard formar sig bättre efter foten än thermoplast eller celastic som vanligen används för budgetkvalitetsskor och av en del mellanpristillverkare, men är inte lika bra som riktigt läder, som används av vissa enstaka av de allra dyraste RTW-tillverkarna eller i östeuropa, och i bespoketillverkning.
För tåkapporna används dock nämnda celastic, som är textilimpregnerad plast. Den är platt och böjlig när den limmas dit, men värms och formas sedan enkelt efter lästformen, och stelnar snabbt när den kommer från värmen. Just smidigheten att sätta dit tåkappan är största förtjänsten med celastic, och då tåkappan inte ska forma sig efter foten på samma sätt som hälkappan fungerar det bättre med det här. I princip alla RTW-tillverkare, även premiummärkena, utom några i Östeuropa använder celastic eller thermoplast i tåkapporna.

Sedan är det dags för själva pinningen. Först fuktar man ovanlädren med en vattendusch. Därefter börjar man med att dra framdelen på skon. Maskinerna som används vid lästning är stora högteknologiska monster, där man sparar inställningarna för alla läster som man jobbar med i maskinens dator, som man sedan knappar fram på en touchscreen-skärm. Det är väldigt viktigt att skon placeras korrekt i maskinen, där sedan en mängd sorts armar tar tag i lädret och drar det över lästen, och med värme och tryck formar det efter lästen under någon halvminut. I nästa steg pinnas hälen och hålfoten på skon. Hör görs det på samma sätt, med tillägget att man ångar upp lädret först för att det verkligen ska forma till sig längs hålfoten ordentligt.

 

Här lästas Italigentes skor.

Här lästas Italigentes skor, hos Strappa Tullio C.S.N.C.

Snören sätts i ovanlädren.

Snören sätts i ovanlädren.

Hälkappor i leatherboard.

Hälkappor i leatherboard.

Hälkappan fästs sedan dit...

Hälkappan fästs sedan dit…

...och pressas med värme som gör att limmet fäster ordentligt.

…och pressas med värme som gör att limmet fäster ordentligt.

Tåkappan i celastic limmas dit.

Tåkappan i celastic limmas dit.

Guiseppe Strappa,  som tillsammans med sin bror är de som sköter själva lästningsmomenten.

Guiseppe Strappa, som tillsammans med sin bror är de som sköter själva lästningsmomenten.

Skon placeras in rätt i maskinen...

Skon placeras in rätt i maskinen…

...för att sedan få lädret draget över lästen.

…för att sedan få lädret draget över lästen.

Espresso i plastmugg.

Espresso i plastmugg.

Andra brodern Giacomo.

Andra brodern Giacomo.

Här bläddras programmet för lästen fram. Inställningarna för alla Marinis läster ligger i en mapp som heter Claudio.

Här bläddras programmet för lästen fram. Inställningarna för alla Italigentes läster ligger i en mapp som heter Claudio.

Häl och hålfot ångbadas en liten stund innan de lästas.

Häl och hålfot ångbadas en liten stund innan de lästas.

Som sagt, högteknologiska grejer. hälen och hålfoten lästas i den här maskinen.

Som sagt, högteknologiska grejer. hälen och hålfoten pinnas i den här maskinen.

 

När ovanlädren är dragna över lästerna är det dags för själva bottningen, och nu är vi tillbaka hos familjen Marini igen. Här börjar man dock med att Deborah målar skorna med läderfärg. For Shoegazing-skorna görs i nyansen Castagna, där en ljusbrun lädernyans målas med två lite mörkare nyanser. Det här är en process som tar cirka 30 minuter per par, och till det kommer sedan putsning med skokräm och polish när skorna är färdigjorda. Anledningen till att man målar skorna i detta läge är att man undviker att det blir en glipa i färgningen vid sulkanten, då det är svårare att komma åt snyggt vid kanten mellan ovanläder och sula utan att behöva lägga massa tid på att tejpa sul- och klackkant. Första lagret med färg lägger Deborah på med en svamp. Hon penslar också i läderfärg i hålmönstret, och ser i samma läge till att peta bort eventuella läderbitar som inte lossnat från hålen ordentlig när de slogs ut. Skon får sedan vila lite innan man bränner in färgen med ett varmt järn, för att den verkligen ska sätta sig i lädret. Nästa moment lägger hon på ett till lager färg med trasa, för att få ett ordentligt djup och en fin flammighet.
Deborah sitter väldigt framåtlutad när hon jobbar med skorna, knappast en särskilt ergonomisk arbetsställning.
– Det här är väldigt meditativt. Ganska stor del av min arbetstid går åt till att måla skorna, och jag gillar att sitta här och sjunka in i arbetet, säger hon.

 

Första lagret med färg läggs på.

Första lagret med färg läggs på.

Hålmönstringen målas med pensel.

Hålmönstringen målas med pensel.

Den bränns sedan in i lädret.

Den bränns sedan in i lädret.

Nästa lager läggs på med trasa.

Nästa lager läggs på med trasa.

Färdigmålade. När skorna är klara lägger man på neutral kräm och polish, men ingen mer färg.

Färdigmålade. När skorna är klara genom produktionen lägger man på kräm och polish.

Deborah Marini.

Deborah Marini.

 

När bottningen dras igång är det första man gör att slipa bort överflöd av ovanlädret undertill, och jämna till det lite med bindsulan. På en Blake/Rapid-sydd sko blir det knappt något hålrum alls mellan bindsula och nästa lager som är en mellansula. Det blir på så sätt mer likt en handrandsydd sko i den här aspekten, än en Goodyear-randsydd, där de sistnämnda ju har en kanvasremsa ditlimmad i bindsulan som gör att det blir ett väldigt stort hålrum som fylls med rikligt med korkmassa. På Italigentes skor nu sätter man här dit en liten bit latexmaterial som fyller ut det lilla hålrum som är. Framöver kommer det här dock bytas tillbaka till ett litet tunt lager kork istället, vilket användes tidigare, då det bland annat är enklare att byta ut än latexen när skorna har några år på nacken och blivit ordentligt nedgångna, och behov för detta finns.
Sedan limmas en mellansula i läder dit på skon. Man har mellansulor i ett lite större format, som man sedan ritar ut storleken på skon, med lite marginal, för att veta var limmet ska läggas. Även skons undersidan med bindsulan limmas, och sedan får limmet stå och dra sig i ca 20-30 minuter innan den sätts sedan i en ordentlig press som trycker dit mellansulan ordentligt. Sedan trimmar man kanterna grovt.

 

Överskott av ovanlädret slipas bort.

Överskott av ovanlädret slipas bort.

Konturerna ritas av på mellansulan för att veta var limmet ska läggas på.

Konturerna ritas av på mellansulan för att veta var limmet ska läggas på.

Pensla, pensla.

Pensla, pensla.

Latexbiten sätts dit och man lägger sedan på lim på hela undersidan av skon.

Latexbiten sätts dit och man lägger sedan på lim på hela undersidan av skon.

Sulan trycks dit i en kraftig press, där underdelen är en vätskefylld kudde för att trycket ska fördelas jämnt över sulan.

Sulan trycks dit i en kraftig press, där underdelen är en vätskefylld kudde för att trycket ska fördelas jämnt över sulan.

Ordentligt dittryckt.

Ordentligt dittryckt.

Kanten trimmas grovt.

Kanten trimmas grovt.

 

Nu är det så dags för första stygnen när Blake-sömmen, eller durksömmen på svenska, ska sys. I och med att en durksöm sys rakt in i skon behöver man plocka ur lästen. Lästerna har ett hål i dess översta del, och när lästen ska tas ur vänder man skon upp och ner och placerar den på en stolpe med fäste som passar här. Innan det här momentet görs tar man också bort snörena. Vi använder så kallade knäckläster, som tas ur genom att man bänder skon kraftigt nedåt på främre delen så att lästen delas på mitten och släpper ur skon.
Sedan sys med en durksymaskin (eller Blake- eller McKay-maskin, kärt barn har många namn) en söm genom mellansula och bindsula. På en vanlig durksydd sko är bottningen i det här läget färdigt, möjligt man lägger ner en rits i yttersulan bara, men på en Blake/Rapid har man nått halvvägs genom bottningen. Om man jämför en Blake/Rapid-sydd sko med en Goodyear-randsydd är det i den här delen som den största skillnaden är. Att sömmen sys så den går in i skon är en nackdel för Blake/Rapid jämfört med Goodyear-randsytt, där innanmätet på skon är helt intakt, så att säga. Däremot är det en fördel för Blake/Rapid-skon att hela konstruktionen är sydd, till skillnad mot Goodyear-randsytt där den kanvasremsa som randsömmen sys i bara är limmad i bindsulan, så kallad gemming. Det är inte jättevanligt att det blir problem med den limmade remsan, men det händer ibland. Hur stort problemet är med gemming är som kanske bekant väldigt omdebatterat.
När durksömmen är gjord sätter man i lästen i skon igen på en Blake/Rapid-konstruerad sko, då ju en del av bottningen återstår. Det som är bra med detta är att stygnen på insidan nu trycks in i bindsulan ännu mer, vilket gör att även folk med väldigt känsliga fötter inte känner av sömmen.

 

Giancarlo tar ett tag för att böja ur lästen.

Giancarlo tar ett ordentligt tag för att böja ur lästen.

Så här ser lästen ut efter att den "knäckts" ut.

Så här ser lästen ut efter att den ”knäckts” ut.

Så sys durksömmen, som alltså går runt hela skon, även i häldelen.

Så sys durksömmen, som alltså går runt hela skon, även i häldelen. Den här sömmen gör pappan Claudio.

Claudio Marini.

Claudio Marini.

Med hjälp av en lite proffsigare variant av ett skohorn sätter man sedan i lästen i skon igen.

Med hjälp av en lite proffsigare variant av ett skohorn sätter man sedan i lästen i skon igen.

 

Sedan penslar man på nytt lager lim på undersidan av mellansulan och på yttersulan. De får återigen vila i en stund innan man trycker dit dem med annan sorts press, då kuddpressen skulle göra att sulan vek sig upp dumt runt skon. Italigente använder här kastanjebarkgarvade lädersulor från en italiensk leverantör som heter Volbi, som är riktigt skapliga. Här har Marini ett lager med sulor som har Italigente-loggan stämplade på sig. Sulorna från Volbi kommer med en rits som redan är utskuren, den går rakt in från sidan på skon. Här är det så klart viktigt att man beställer sulor som passar lästerna och de olika storlekarna väl, även om det finns viss mån på dem. Efter att sulan är ditsatt vänder man upp ritsen i sulan så att man kommer åt att sy Rapid-sömmen, eller avlappssömmen som vi kallar det i Sverige. Även den här är det Claudio som gör.
– Det känns bra att pappa fortfarande får göra några av de viktigaste momenten i tillverkningen, säger Claudio och skrattar.

Anledningen till att man använder uttrycket Rapid här är att de är vanligaste tillverkaren av avlappssymaskiner. Den här sömmen görs på precis samma sätt som en Goodyear-randsydd sko, med samma maskiner, och när en Blake/Rapid-sydd sko sulas om är det ju bara den här sömmen som plockas bort, så med andra ord görs en omsulning likadant som på en randsydd sko, och alla skomakare kan göra detta. Efter att avlappen är sydd på skorna limmar man i ritsen och pressar sedan ihop den igen, så sömmen ligger dold under och sulan är helt jämn.
Klackarna som Italigente använder är uppbyggda av läderdistanser, där nedersta delen är i samma kastanjebarkgarvade material som sulorna, och längst bak som brukligt en gummislitdel. De är färdigbyggda när de sätts dit på skorna.

 

Ett lager lim på mellansula och slitsulan läggs på.

Ett lager lim på mellansula och slitsulan läggs på.

Man klämmer dit kanterna med en tång för att säkerställa att de fäster ordentligt och rätt innan man sätter skon i en press igen.

Man klämmer dit kanterna med en tång för att säkerställa att de fäster ordentligt och rätt innan man sätter pressar ihop dem med maskin.

Här pressas kanterna ihop ordentligare.

Här pressas kanterna ihop ordentligare.

Ritsen öppnas upp.

Ritsen öppnas upp.

Så sys en avlappssöm runt den främre delen av skon.

Så sys en avlappssöm runt den främre delen av skon.

 

Det här var så långt jag hann följa arbetet med just Italigente for Shoegazing-modellen Napoli. Dock så var jag under turnén som jag och Giancarlo var på också med till det ställe där sul- och klackkanter samt sulfinishen görs, och följde som nämnts innan när det arbetet genomfördes på de provskor som gjordes på våra nya läster.
Det här stället låg också i Montegranaro, och den som gjorde jobbet var en man med nio fingrar, som förlorade ena långfingret i en av maskinerna i verkstaden när han slipade sulkant på ett par skor för ett antal år sedan. Här körs skorna genom en lång rad maskiner som jämnar till och gör kanterna på skorna snygga, innan både dessa och sulan målas. Sulkanterna med en tjockare färg, medan sulorna görs med en lite mellanbrun nyans som målas på med en svamp för en trevlig look.
Därefter görs bara den sista finishen hos familjen Marini. Lästerna plockas ur och man sätter i en halv fodersocka i läder. Anledningen till att man har en halv innersula här, är att det är väldigt bökigt att limma dit en sula jämnt och fint längst in mot tån, där man ju inte kommer åt så bra. Det är anledningen till att de allra flesta tillverkarna kör med halva innersockor. I klacken är det mycket märken och annat från nitarna som klacken fästs med som gör det ojämnt och fult, så inte aktuellt att inte ha någon innersula alls. Har också hört att hela fodersockor gör att skorna skulle andas sämre, att det är bra att det är läderbindsulan direkt man har mot foten, men det tycker jag känns konstigt då fodersockan ju också är i vegetabiliskt garvat läder.
Man lägger också på skokräm och polish, samt sätter i snören i skorna och packar ner de i kartongerna. Sedan är de klara.

 

Utsikt från baksidan på stället där finishen på sul- och klackanter görs.

Utsikt från baksidan på stället där finishen på sul- och klackanter görs.

Ovandelen på klacken jämnas till, ett riktigt precisionsarbete då man är så nära ovanlädret.

Ovandelen på klacken jämnas till, ett riktigt precisionsarbete då man är så nära ovanlädret.

Midjekanten slipas.

Midjekanten slipas.

Och så sulkanten.

Och så sulkanten.

En miss i koncentrationen vid en av slipmaskinerna kostade ett finger.

En miss i koncentrationen vid en av slipmaskinerna kostade ett finger.

Så målas kanterna på sula och klack.

Så målas kanterna på sula och klack. Det poleras sedan in ordentligt med ett polerhjul.

Sulorna målas med svamp.

Sulorna målas med svamp.

 

Vi är så framme vid det roligaste, slutresultatet. Italigente for Shoegazing Napoli Castagna. En Blake/Rapid-sydd sko gjord på svagt mejslade 29-lästen. Passformsmässigt är den aningen åt det större hållet, så tvekar man mellan två storlekar bör den mindre fungera bättre. Jämfört med Shoegazings referenssko Loake Aldwych är den rätt jämförbar, även den är ju lite stor i storleken, även om det är lite svårt att översätta då Loake använder UK och Italigente EU-storlekar. 29-lästen har ett lite förhöjt insteg, men det är rätt marginellt mot vad som kan sägas vara standard, och hyfsat rymlig över fotens ball. Den har också en aningen mer insvängd hålfot än många andra RTW-läster, vilket ger ett lite bättre stöd för de flesta, även om en liten klick med väldigt lågt insteg och hålfot kan uppleva de lite tajta här.
Skorna kostar 3995 kronor, och finns som sagt nu i 25 exemplar i Italigentes webbshop. Det är inte så att vi säger att det här är superexklusivt och de enda skorna som görs, tanken är att om skon som vi hoppas blir hyfsat populär så gör vi en ny omgång. Det dröjer väl dock lite innan de kan vara i lager i så fall. För att föregå spekulationer så ja, jag får en viss provision på försäljningen. Det är dock knappast något jag blir rik på, fem procent per par, men ni får gärna tänka på en stackars slitande bloggare när ni funderar på vilka skor ni ska köpa till våren. Att stötta både mig och enda svenskägda kvalitetsskomärket är väl så bra det kan bli tänker jag (här skulle jag skrivit en smiley om jag inte tycker det ser så himla taffligt ut i seriösare reportage).

Så, här har ni världens första for Shoegazing-sko in all it’s glory:

 

-

-’

-

-

-

-

-