Bespokeskomakaren Janne Melkersson erbjuder unika kurser i skotillverkning där man som ensam elev får vara med under hela processen med måttagning, lästtillverkning, mönstertillverkning, nåtling, pinning, bottning och finishing av ett par skor åt en själv. Man får också prova på vissa av momenten. Det här ger en suverän förståelse för hur man faktiskt gör bespokeskor och alla de moment som ingår. Shoegazing har spenderat en fantastisk vecka hos Janne i den lilla byn Hara vid Storsjöns strand.

 

International readers please use the translation tool found in the top menu or in the sidebar on the right hand side of the page.

 

Jag är generellt emot att dela upp inlägg i flera delar, men i det här fallet blev det så väldigt långt och med så himla många bilder att det kändes nödvändigt. Tanken är nämligen att ge en nästintill komplett bild av alla steg i tillverkningsprocessen. Först hade jag tänkt visa och beskriva precis allt, men allteftersom insåg jag att det i så fall skulle behöva bli en hel bok för att man skulle få plats med allt, så det blir ändå i viss komprimerad form där kanske inte precis varje detalj och alla småmoment finns med. Förhoppningsvis blir det ändå en tydlig genomgång.

 

Janne Melkersson ute på Storsjön.

Janne Melkersson ute på Storsjön.

 

För den som vill veta mer om Janne Melkersson rekommenderar jag det här tidigare inlägget, här kommer jag att fokusera på kurserna och skotillverkningen. Kort kan man bara sammanfatta med att han har jobbat med skor sedan 1967 och har varit både reparationsskomakare, ortopedskomakare, bootsmakare och bespokeskomakare. Sedan drygt tio år erbjuder han de här unika kurserna i skotillverkning. De kan man boka upp sig på genom Janne Melkersson själv eller genom Skomakeri Framåt i Stockholm. Priset för en femdagarskurs är 25 000 kronor, och då får man alltså ett par handrandsydda bespokeskor gjorda åt sig själv. I princip betalar man alltså för skorna, kursen, mat och husrum ingår. Det finns också en tvåveckorskurs där man i regel gör två par skor, och andra veckan får man möjlighet att prova ännu fler moment och det blir än mer handfast. Priset för den är 40 000 kronor.

Att göra ett par handgjorda skor på fem dagar är raskt marscherat, det ska man vara medveten om. Det är därför inte möjligt att göra skor med mycket brogue-mönstring eller andra mer avancerade modeller, då man helt enkelt inte hinner med. Janne använder också maskiner för vissa moment, främst när det gäller slipning, då det effektiviserar tillverkningen utan att påverka resultatet. Sedan blir nivån på detaljarbetet kanske inte i den absolut högsta nivå Janne klarar av, på grund av det relativt pressade tidsschemat, dock fortfarande så klart hög.

 

Jannes skomakeri, i källaren på huset.

Jannes skomakeri, i källaren på huset.

Hälkappor, förstärkningsbitar, bindsulor, slitsulor, klackar med mera.

Hälkappor, förstärkningsbitar, bindsulor, slitsulor, klackdistanser, ränder med mera.

 

Vad som är speciellt med Jannes kurser är att man dels då är ensam, och får chans att ställa alla frågor och få all hjälp man kan vilja ha. Sedan är det som sagt inte så mycket eget arbete under enveckaskursen, dels på grund av att det tar mer tid, men också för att de flesta eleverna vill ha ett par riktigt bra skor med sig därifrån, ska man själv göra mycket av dem blir resultatet inte hundra. Att prova på flera av momenten finns det dock tid och möjlighet för. Janne låter också eleverna kopiera hans mönster och även använda hans läster, som beställs från Brunner, så många åker hem och börjar tillverka egna skor veckorna efter vistelsen hos Janne. Den här öppenheten är väldigt unik, att man får full access på det här sättet. Det är troligtvis en av anledningarna till att kurserna är så populära, och folk från precis hela världen kommer till Hara för att lära sig göra skor. Under kursen bodde jag nu hemma hos Janne i ett rum i hans hus, det går också att bo i separat stuga. Man äter gott under vistelsen, bland annat hos familjen som driver Nygårdens limousiner. Det är ett lugn i Hara, en by med cirka 130 hushåll, som får en att gå ner i varv trots att arbetsdagarna i skomakeriet kan vara rätt hektiska och långa.

Det går också att beställa skor från Janne utan att gå kurs. Handrandsytt går då i regel på 25 000 kronor, men man kan få ett par bespokeskor för 15 000 kronor om man väljer Goodyear-randsydda skor med maskinsydd avlappssöm. Ett bra alternativ om man vill åt passformen men till en lägre kostnad.

Så, nu över till processen:

 

Förberedelser

Innan kursveckan finns det en del saker som behöver förberedas. Dels behöver Janne veta vilken storlek ungefär som man brukar ha i skor, så han vet att han har basläster i lager hemma. Jag har normalt storlek 44-45, och det hade han i både lästen med rund tå och den med fyrkantig tå. Sedan ska man bestämma modell och läder. Jag ville göra ett par klassiska plain cap toe oxfords i mellanbrunt, då jag nyligen tvingades sälja mina Crockett & Jones Connaught då de blivit för tajta. Först var vi inne på ett mellanbrunt läder från franska Tannerie D’Annonay, men det blev sedan att han beställde hem en hud Saint Crispin Babycalf från brittiska lädergrossisten A.A. Crack. Ett tunt läder från ett polskt garveri (alltså ingenting att göra med skomärket Saint Crispins’s) som är helt platt och dött i nyansen vid leverans men som man väcker till liv med en burnishing.

Här lädret som används, Saint Crispin Babycalf. Som synes väldigt små hudar (normalt är kalvläder som används för skor ungefär dubbelt så stort) från djur som troligtvis bara är cirka tre månader gamla. Lädret är väldigt tunt, och skulle visa sig vara väldigt speciellt att arbeta med.

Här lädret som används, Saint Crispin Babycalf. Som synes väldigt små hudar (normalt är kalvläder som används för skor minst dubbelt så stort) från djur som troligtvis bara är cirka tre månader gamla. Lädret är väldigt tunt, och skulle visa sig vara väldigt speciellt att arbeta med.

 

 

Måttagning

Det första som görs när man kommer på plats hos Janne Melkersson är att mäta fötterna. Det finns många olika varianter när det gäller måttagning, Janne är relativt basic. Man ställer foten på papper och han ritar av fotens yttersida samt ritar in hålfoten. Därefter tar han fyra mått: ballmåttet som är fotens bredaste del över stortå- och lilltåknöl, vid hålfotens högsta del rakt upp över foten vid insteget, längre bak på hålfoten upp över högsta delen av insteget där skenbenet möter, och från hälen upp till samma högsta del av insteget. Utöver det känner han på fötterna och noterar om det är någonting som är speciellt med fötterna. Janne menar att med den här informationen har man allt som behövs för att få till en utmärkt passform. Det går att samla in ännu mer info, med att stå på stämpeldyna och ta fotens avtryck, rita av fotens profil, ta ännu fler mått och så vidare, men Janne upplever att det finns en risk att man får så mycket information att man inte vet vad man ska göra med allt.

 

-

Här ser man hur konturerna på foten är avritade, och sedan hur Janne tagit två av måtten och nu håller på med det tredje. Han markerar också exakt var det är måttet är taget, då man kommer matcha detta mot lästen senare är det viktigt att ha markeringar för var måtten görs.

 

 

Lästtillverkning

De allra flesta bespokeskomakarna idag använder sig av basläster som man har som grund att utgå ifrån, men som sedan modifieras efter kundens fötter och önskemål den har om lästform. Det finns de som skär ut en läst från ett block trä, men det är väldigt ovanligt. Janne har som sagt två läster som han utgår ifrån, den ena lite rundare i formen och med rund tå, den andra mer mejslad och med fyrkantig tå. Baslästerna köps från svenska Brunner, och när de har lästmodellerna hos sig kostar det bara 400 kronor att få ut ett nytt par träläster.
Jag ville ha en läst med klassiskt rund tå, men dock med lite mer markerade linjer än hans runda läst. Vi utgick från den runda i storlek 45. Först ställde man den över mitt mått och ritade på samma sätt för att se hur lästen förhåller sig mot mina fötter, och så markerar man på lästen var måtten på foten är tagna och jämför med lästen för att veta hur mycket material som behöver tas bort, alternativt läggas till.

 

-

Här har lästformen ritats ut ovanpå fotens form, och Janne markerar var måtten ska tas för att motsvara de tagna på foten.

-

Fittings skärs ut av så kallat shoulder-läder, alltså från djurets främre skulderdel.

-

Den här fittingen vid stortåknölen löper över skarven till lästens hysk, som är den del som man drar loss först när lästen ska dras ur skon. Det är väldigt viktigt att man skär upp här, annars är det i princip omöjligt att få loss lästen utan att knacka sönder den.

Lästerna grovslipas med maskin.

Lästerna grovslipas med maskin.

Raspar insteget.

Raspar insteget.

Jag slipar till det sista på en av lästerna.

Jag slipar till det sista på en av lästerna.

 

Sedan formade vi till den en hel del där vi drog in den på utsidan av insteget, smalnade av tån en del, samt då så klart anpassade efter mina fötter. Vi tog in en del extra vid hålfoten, och la också på så kallade fittings på några ställen. Det är läderbitar som man blöter och limmar dit, och sedan raspar och slipar ned till önskad form. För mig sattes det vid båda stortåknölarna, då jag har lite hallux valgus-problem, vid lilltåknöl fram mot lilltån, och också på hälen där jag har två förhårdnader som kan vara lite ömma, på grund av att jag burit för tajta skor.

Janne gör första jobbet vid putsbordet, vilket man kallar större slipmaskiner. Då kan han relativt snabbt få bort mycket material från lästen, ändå med god precision på det lilla sliphjulet. Sedan används rasp, fil, ben och sandpapper för att få till precis den form man vill ha. Med jämna mellanrum stämmer Janne av och mäter lästerna, och jämför de med fotens mått, samt ställer de över fotens avteckning för att se så att det blir rätt. Ett vanligt missförstånd är att för att få till ultimat passform ska lästen vara precis i samma storlek som foten. Hade det varit så hade det varit rätt enkelt, men gör du det blir skon nästan alltid för stor, ofta alldeles för stor. En fot är flexibel, läder är mer eller mindre flexibelt. Du jobbar i princip alltid med en viss mån av undermått på lästen, hur mycket skiljer sig från fot till fot och person till person. Generellt säger man att fötter som är beniga och rätt tunna är mer känsliga och kräver mindre undermått, kanske bara några millimeter per omkretsmått, medan tjockare fötter klarar mer tryck och kan ha betydligt större undermått. Sedan varierar det mellan personer, vissa klarar tajtare skor, andra inte. Ibland kan personer vilja ha det tajt runt hålfoten och insteget, men inte runt fotens ball, och så vidare. Det är många parametrar att ta hänsyn till. För Janne handlar mycket om erfarenhet och hur kunder med min typ av fötter brukar ha det, och hur jag beskriver att jag vill ha passformen.

 

Janne jämför lästernas form.

Janne jämför lästernas form.

Här har lästerna formats betydligt mer, och Janne jämför återigen måtten.

Här har lästerna i stort sett klara, och Janne jämför återigen måtten.

-

Här en jämförelse på hur baslästen ser ut (till vänster) jämfört med mina läster. Man kan exempelvis se hur hålfoten tagits in mer även från den här vineln, och hur tån smalnats av lite.

-

En jämförelsebild framifrån.

 

 

Mönstertillverkning

Att göra mönstret är ett komplicerat moment som görs i flera steg, och är rätt svårt att beskriva. Det finns lite olika varianter hur man gör, en populär är att man tejpar hela lästen med maskeringstejp, ritar upp mönstret på det och för sedan över det på papper, som sedan skärs ut på lädret. Det här tar dock rätt lång tid, så här väljer Janne nu en annan metod (det ska sägas att i princip varenda en av alla moment som beskrivs här kan göras på olika sätt, det här är bara hur Janne gör det, i just detta fall). Han lägger lästen på kant på ett papper och kalkerar av det, tar måtten på lästen från nedre kanten, lästens så kallade feather edge, upp till mittlinje, och ritar ut ungefär motsvarande utanför lästen på pappret. Han skär sedan ut det, gör snitt in från kanten mot mitten för att kunna vika, och vid lästens mittlinje viks sedan pappret. Då får du en tvådimensionell form av den tredimensionella lästens ena sida. Detta upprepas sedan för lästens insida. På dessa gör man sedan mönsterbitarna, där Janne då har mönster för en plain cap toe sedan innan och kan ha dessa som utgångspunkt för att modifiera det som behövs. Man skär ut respektive mönsterbit ur pappret, och för sedan över det på ett lite grövre papp, som är det färdiga mönstret för mina skor. I vissa av mönsterdelarna så går de ju också över mittlinjen in på andra sidan, så där använder man båda papperssidorna när man gör mönsterdelen. Man gör också en mån för överlappning mellan läderbitarna, där man markerar ut var de ska sys ihop, och resterande kommer sedan skärflas ner för att smidigt överlappa varandra.

 

-

Lästen läggs på kant och ritas av.

-

En större yta skärs ut.

-

I den gör man sedan snitt och lägger ut över lästen, och vid mittljen och nederkanten viks den, så har man sedan en tvådimensionell modell av ena halvan av lästen.

Här har man målat upp mönsterhalvorna på nytt papper.

Här har man målat upp mönsterhalvorna på nytt papper.

Som sedan förs över som färdiga mönsterbitar.

Som sedan förs över som färdiga mönsterbitar.

 

När mönstret är klart görs sedan ett ovanlädersprov. Man tar helt enkelt ett läder av sämre kvalitet, oftast något som blivit över från tidigare skor, som man skär ut mönstret för en sko på, nåtlar snabbt ihop det, och drar det över lästen. Då säkerställer man att mönstret passar och kan göra korrigeringar om det behövs, utan att riskera det fina läder som skorna ska göras av. På mina satt det riktigt bra, även om det var lite överdriven lädermån undertill, sånt som ändå skärs bort sedan, så här kunde han dra ner lite på mönstren för att inte slösa på lädret i onödan.

Därefter lägger man ut lädret som ska användas och inspekterar det för att hitta de finaste bitarna. Tåhättor och vamp vill man ha allra längst in mot ryggraden baktill, där lädret är som tätast och finast, övriga delar lägger man ut utifrån det. En sådan här liten hud räcker till ett, eventuellt max två par skor. En vanlig kalvhud kan han göra kanske två-tre par utav. Det som blir över används till annat, som exempelvis nämnda ovanlädersprov, läder är dyrt så man använder allt man kan. Att bara göra ett par skor av en hud menar Janne ofta är slöseri, då det i regel finns gott och väl med högkvalitativa delar för fler par.

 

Mönstret skärs ut på skräpläder.

Mönstret skärs ut på skräpläder.

Ovanlädersprovet klart. Som en smäck.

Ovanlädersprovet klart. Som en smäck.

Så skärs mönstret ut på Saint Crispin Babycalf-lädret.

Så skärs mönstret ut på Saint Crispin Babycalf-lädret.

Här delarna för fodret som är redo att skäras ut.

Här delarna för fodret som är redo att skäras ut.

Jag skär ut bitar till fodret.

Jag skär ut foder till plösarna.

 

Lädret som används till mitt par, Saint Crispin Babycalf, kostar omkring 1900 kronor för en hud. Om det nu då blir bara till ett par, förstår ni vilken extremt hög materialkostnad det innebär. Ett vanligt boxkalvläder kostar kanske ett par hundra mindre, och räcker då till fler par skor också. Om man räknar in allt material som går till ett par skor, för ovanläder, foder, tå- och hälkappor, förstärkningar, bindsulor och klackar, så kostar det ungefär 1 600- 1 700 kronor normalt. Här får man dock observera att små bespokeskomakare som Janne köper styckvis eller väldigt små mängder av läder, och dessutom använder samma högvalitativa läder som sulorna är av från exempelvis J. Rendenbach eller Garat för att bygga hela klacken med, då blir det dyrare än när fabriker köper stora mängder och dessutom använder skräpläder för klackarna.

Saint Crispin Babycalf är bara cirka 1,0-1,2 mm tjockt, normalt är ovanläder mellan 1,3-1,5 mm tjockt ungefär, ibland ända uppåt 2,0 mm för exempelvis grainläder för grövre skor.
När ovanlädersdelarna är klara gör man ett mönster för fodret. Detta enligt ungefär samma modell som beskrivits ovan, men här i betydligt färre delar. Då ovanlädret var så tunt använde vi nu ett tjock foderläder som Janne annars brukar ha till boots.

 

 

Nåtling

Nåtling är alltså när man syr ihop ovanlädret. Det görs i princip alltid med maskin, även på skor som klassas som helt handgjorda. Detta för att resultatet i regel blir bättre, och framför allt så klart för att det går extremt mycket snabbare. Innan man börjar sy så skärflar man kanterna på ovanlädersbitarna, alltså man tunnar ut kanterna för att det ska bli en mjukare skarv. Det kan antingen göras med en skärflingsmaskin eller för hand. Saint Crispin-lädret är väldigt känsligt så med maskinen gick det inte alls, utan Janne fick göra det för hand. Janne tar en kakelplatta i knät och med en lite böjd, väldigt vasst slipad kniv (slipa kniv gjorde Janne förövrigt säkert tio-femton gånger om dagen) tunnar han ut kanterna sakta men säkert i omgångar.
Öppningen där man kliver i skon behöver förstärkas, antingen genom att man sätter dit en passpoal mellan ovanläder och foder, eller att man dubbelviker ovanlädret. Här gjordes det sistnämnda, så Janne hade lagt till lite mån på ovandelen av siddelarna, som han skärflade ner, limmade och sedan vek ned dubbelt.

 

En bit ovanläder skärflas.

Vampen på ovanlädret skärflas.

Här viks kanten vid det som kommer bli öppningen av skon dubbelt för att ge förstärkning.

Här viks kanten vid det som kommer bli öppningen av skon dubbelt för att ge förstärkning.

Där hålen för snörningen ska göras förstärker man med en speciell tejp.

Där hålen för snörningen ska göras förstärker man med en speciell tejp.

 

Därefter limmar man fast bitarna i varandra för att underlätta vid sömnaden. Vi valde en mellanbrun tråd för lädret, och två rader stygn längs både tåkappa och vamp. Janne syr relativt lugnt och metodiskt, och det är ett väldigt precisionsarbete som krävs för att sömmarna ska hamna rätt, med tanke på att de ligger bara millimeter från varandra och från kanten på lädret. Baksömmen görs inverterad, där man alltså syr på insidan först, bankar till sömmens skarv så den blir så platt som möjligt, och sedan förstärker han med en tunn läderbit innanför och syr två sömmar på respektive sida av mittsömmen, medan läderbiten bara sticker ned en bit på utsidan längst upp. Här finns många olika lösningar, men den här använder Janne oftast. På en oxford gör man också en förstärkning vid nederdelen av facingen, vid snörningen. Janne syr med en tjockare lintråd ett stygn. Man slår också upp hålen för snörningen.

 

Tåkappan sys dit med två parallella sömmar.

Tåkappan sys dit med två parallella sömmar.

Närbild på skarven baktill, där man alltså först sytt en invertrad söm som bankats ut för att bli så platt som möjligt, och sedan förstärkt med läderbit och två ytterligare sömmar.

Närbild på skarven baktill, där man alltså först sytt en invertrad söm som bankats ut för att bli så platt som möjligt, och sedan förstärkt med läderbit och två ytterligare sömmar. Flärpen överst sys fast när man syr dit fodret, och så skär man bort det som ligger under sömmen.

Här är själva ovanlädret färdignåtlat.

Här är själva ovanlädret färdignåtlat.

Så här ser det ut på utsidan.

Så här ser det ut på utsidan.

 

Sedan syr man ihop fodret och passar in det i ovanlädret. Skarven baktill görs på samma sätt fast tvärtom, så att säga, alltså att sömmen görs utåt så den ligger mot innersidan på ovanlädret, och här utan några förstärkningssömmar. Man ser också till att placera skarven några centimeter ifrån ovanlädrets skarv, för att inte bygga upp på samma ställe. När man passar in fodret för en oxford gör man extra läder som sticker upp från nederdelen vid snörningen ända upp bak runt hälpartiet. Sedan syr man ihop dem ovantill vid öppningen och skär därefter bort öveflödet av innerfodret.

 

Fodret är igång att arbetas med, här bankas skarven baktill på detta ihop.

Fodret är igång att arbetas med, här bankas skarven baktill på detta ihop.

Och passas sedan in i ovanlädret.

När fodret är ihopsytt passas det in i ovanlädret.

Ovandelen och fodret sys ihop.

Ovandelen och fodret sys ihop.

Med en vass sax klipper Janne bort överflödet av fodret vid öppningen.

Med en vass sax klipper Janne bort överflödet av fodret vid öppningen. Ett svårt moment då man måste komma nära för att inget foder ska sticka upp, samtidigt som man inte får sabba tråden. Det enda som återstår av nåtlingen därefter är att sy dit plösen, som vi i detta fall bara fäste i fodret så det inte syns utåt.

 

Nästa del som publiceras någon gång de närmsta dagarna kommer avhandla pinning/lästning, bottning och finishing – och så klart visa upp det färdiga resultatet.